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饲料生产过程中的易忘点控制(1)
  发表时间:2015-05-27  点击:2271


饲料生产过程中的易忘点控制(1) 当我们提及到饲料企业的质量管理时,大家会想到什么? ---- 原料分析和评估; ---- 饲料营养水平设定; ---- 配方的制作和设计    答案非常正确,饲料企业的质量管理是在若干变化的参数中寻求相对稳定的过程。我们的原料批号存在差异;我们的终端客户(动物们)对产品的需求随着品种,生长阶段,养殖环境也存在差异;我们对配方的设计不同的技术人员的理念也存在差异,所以饲料企业的质量管理就是将这些若干变化的参数搞明白,管理住了,然后制造出相对稳定的产品。 但是有一个环节却容易被大家忘记,就是“饲料制造”。

    “饲料制造”在所有的制造业中算是“粗糙”的,之所以说是“粗糙”是因为首先我们是大设备生产,如大大的搅拌机,大大的配料秤......;其次是我们所有生产环节的生产参数的不完全性,搅拌机除了搅拌时间我们大多数还关注了什么?.......所以在这样的制造环境下,在“饲料制造”的环节下,我们容易遗忘掉什么从而有可能导致我们前面千辛万苦设计的三个环节没有通过产品传递给客户呢?我根据自己的经验,将这些制造过程的点总结为饲料生产过程中的质量控制的易忘点和质量控制的难点。其中制造过程中容易被遗忘掉的点有: 1, 生产过程的残留管理; 2, 生产环节中的不均匀风险的控制; 3, 不“经意”调整配方设计的关键点的管理; 4,产品质量稳定参数的正反向监控;
关于生产过程中的残留管理,每次提及到这个话题时,品质管理的同仁们都能很轻易的想到生产排序和生产线清理。这又是一个非常棒的回答,那么除了这个点之外,有没有其他点的管理疏忽同样会带来残留的风险呢。答案是肯定的,把容易被大家遗忘的但是又非常容易引起的残留的点罗列如下(突然想到没有跟大家分享如果发生残留的危害,这是一个很恐怖的话题,我相信不用多说,大家都能理解吧,就如厨师洗锅时把钢丝球的钢丝留在了锅里,然后做进了你打算想向恋人求婚而设计的浪漫的烛光晚餐里): A,生产的排序和生产线的清理(虽然是大家都知道的,再次强调一下); B,前后袋(头尾包)的留存和管理; C,生产线的设计和传送装置的选择; D,单批次的投入产出的管理; E,分配盘的检查和清理; F,提升机底部的检查和清理 ........
A,生产的排序和生产线的清理 对于生产的排序和生产线的清理,虽然大家都很清楚了,但是还是为了很多刚入行的同仁们简单的准备了以下的表格,供大家参考使用(有可能是错的,欢迎大家指正):
1 饲料1中的药物在饲料2中是否允许使用? 是→接2 否→接X
2 饲料1是否具有停药期限? 是→接3 否→OK
3 饲料2是否具有其他药物? 是→接4 否→接7
4 饲料1和饲料2的停药期限是否相同? 是→OK 否→接5
5 饲料2中是否有停药期限? 是→接6 否→接7
6 对于饲料2来说,其停药时间是否比饲料1长? 是→OK 否→接7
7 对于饲料2来说,牲畜是否要在饲料1的停药期限过期后才宰杀(销售)? 是→OK 否→接X
X 生产饲料2前要清洗(或者接下去判断其他饲料)
表格中和大家分享了如何来识别是否要清洗,那么用什么清洗,多少数量呢? 这里先跟大家分享两个名词: 残留力: 残留力就是指残留的能力,对这也是一种能力,能力有好有坏。作为工厂质量管理人员我们要非常清楚我们每一条生产线的残留能力。 残留率:残留率是指经过处理后,上一个批次的产品中的物质能够残留到下个批次产品中的百分率。 那么我们如何来了解我们的残留力和残留率呢?以下方法供大家参考: 选择在这条生产线上生产的所有产品单个药品含量最高的产品,生产完毕后用单批产量(如两吨)的10%(200公斤)的本工厂水分较低的多孔,表面粗糙的原料(如脱脂米糠,统糠等)进行生产线清理,清理后再生产一批不含此药物的产品。然后分别对第一批次产品(A),洗仓原料(B),第二批次产品(C)进行选定药物含量进行测量。 残留力=B/A*100% (这个指标告诉你本条生产线的残留能力) 残留率=C/A*100%(这个数值告诉你产品间的残留情况) 残留力是测出来的,增强你对设备及生产线的了解;残留率是设定的,如果10%数量的洗仓原料没有达到你的设定值(通常为0%),那么要考虑增加洗仓原料的数量;更改洗仓原料的品种;改变洗仓方法等。 无论是对残留力的了解还是残留率的设定,目标都是为了做到没有残留。 B,前后袋(头尾包)的留存和管理 前后袋也有地方叫做头尾包,无论叫什么,大家知道在打包过程中留一些前袋,留一些后袋不做正常产品进入销售的环节,这个很好。要这样做的主要原因是:生产线清理很多时候我们是清理不到打包系统的,另一方面打包系统从产品筛,打包计量称等设备内部结构复杂,容易造成内部残留。 但是到底留多少前袋,多少后袋比较适合了,目前大家模仿别人或者应用行业内通用的数量为生产数据。 其实判断留多少后袋的方法比较简单,就是打包时发现产品的颜色和粒度发生差异时,后面的都要留做后袋备用了。那么怎么知道留多少前袋呢,跟大家分享我的经验: 先打包一批这个工厂所有饲料中颜色最深的产品,然后再打包一包颜色最浅的产品。每打一包时观察颜色差异。如果在第三包时颜色和第二包不一样,趋于第二个产品的正常颜色,将第二包包口缝上,将其倒立,拆开底线。如果第二包底部的颜色和第三包一致,前袋就留取2包;如果颜色和第二包包口颜色一致,前袋就留取3包,以此类推。 这个仅仅是个人经验,自己很喜欢,也希望如果大家有更好的方法的话,欢迎大家交流。 D,单批次的投入产出的管理; 由于饲料制造的设备都比较大且粗糙,就造成了我们很难做到投进入2吨原料会一点没有误差的生产出2吨产品,我们发现总是存在一定的误差,要么比2吨多一点,要么少一点。听上去挺可拍的是吗?但是也不要太紧张,造成这样的原因是什么?因为我们很多传送设备有传送死角,这些传送死角偶尔会“吃”掉一些料,也偶尔会“送”一点料出来。 对于我们现场品质管理,比较建议根据之前测试出来的生产线的“残留力”和大家(配方,品管,生产,市场)都能接受的水平设定一个单批次允许的投入产出误差,然后用以下的公式在每个批次(可以是大批:一次连续生产的单一产品)的投入产出误差进行计算和及时监控: E,分配盘的检查和清理 F,提升机底座的检查和清理 刚才提到的生产线上的死角,“分配盘”和“提升机底座”是容易被大家遗忘掉的。比较开心的是最近看很多饲料企业在生产线的清理计划里,都包含了对原料仓,成品仓,提升机,刮板机,螺旋输送机等设备的清理。但是我还是想再次提醒一下同仁们,无论如何要关注一下这两个关键部位。分配盘和提升机底座由于设计的问题,残留是无法避免的,尤其是提升机底座,由于畚斗螺带运转的需要,底座轻轻松松“吃”个几百公斤的料是很正常的,所以比较建议大家这两个关键部位的检查和清理频率要加大和做好执行和监控。 C,生产线的设计和传送装置的选择; 为什么把这条放在最后呢,是因为很多时候对于品质管理人员和生产人员接到工厂的时候工厂是设计好的,大家常说的是谁不希望我的生产线是从上到下单线的呢,谁不知道设备和设备之间的连接以15度的斜角连接是最好的,谁不知道用内部光滑的传送设备是残留最小的呢.......但是我们的工程部貌似并不了解,我们接到工厂的时候一切已经安装好了。这点给我们一个启发,如果以后大家有建立新工厂的方案,最后让品质管理的人参与一下把这些参数在设计的时候考虑进去,这个是总成本最低的做法。但是即使是已经建好的工厂,我还是建议品质管理的同仁们花点时间去了解一下你的生产线的设计和传送装置的选择,只有充分了解这些了,你才能制定出更合理的清理规定来。 也许能够引起生产线残留的点还有很多,这里只想抛砖引玉,引起我们饲料企业质量管理的同仁们的更多思考和更多最佳管理经验的实践,从而让我们在吃青菜豆腐汤的时候上面不要飘着上批生产的宫保鸡丁的花生米。
 
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